Напишите нам в WhatsApp
Одна из основных задач компании Plastic Auto – сделать так, чтобы ремонт вашего автомобиля был действительно надежным. Именно поэтому мы особо тщательно следим за качеством своей продукции. Как это происходит? Расскажем обо всем подробнее:
Первый этап – разработка ремкомплекта. После того, как составлен чертеж, на 3D принтере печатается деталь. Это тестовый образец. Его сравнивают с заводской деталью: проверяют размеры и примеряют на разобранный узел. Если всё проходит успешно, моделируется и изготавливается форма для термопласт автомата (ТПА).
Второй этап – изготовление. Детали для ремкомплектов Plastic Auto изготавливаются методом литья: в готовую форму заливается расплавленный пластик. Наши фиксаторы изготовлены из износостойкого полиамида 6, наполненного графитом, дисульфидом молибдена и фторопластом.
В отличие от других производителей, мы не закупаем готовый материал, а сами рассчитываем оптимальный состав и смешиваем компоненты в необходимых пропорциях.
Полиамид 6, наполненный графитом, фторопластом и дисульфидом молибдена – крайне крепкий и износостойкий материал. Ему не страшны ни заморозки, ни жара, так как диапазон его рабочих температур – от -40 до +100 градусов по Цельсию.
Полиацеталь – износостойкий материал. Он идеально подходит для изготовления автомобильных деталей, так как имеет низкий коэффициент трения. Рабочий диапазон температур – от -50 до +90 градусов Цельсия. Полиацеталь устойчив к воздействию коррозии, масел, бензина, щелочей, кислот.
Из полиамида 6 изготавливаются ремкомплекты:
- Ремкомплекты ограничителей дверей
- Втулки трапеции стеклоочистителя
- Шток актуатора люка бензобака
- Наконечник штока актуатора люка бензобака
- Штуцер радиатора отопителя
Из полиацеталя производятся ремкомплекты:
- Рулевой рейки
- Привода дроссельной заслонки
- Привода антенны
- Привода трапеции стеклоочистителя
- Привода люка
- Привода сиденья
- Привода боковых зеркал
- Привода замка багажника
- Клапана EGR
- Втулки кулисы КПП
- Привода воздуховода
Оператор в ходе работы на станке просматривает каждую отливку на наличие дефектов. На следующее утро контроль качества проводит начальник производства: выборочно просматривает детали и, если потребуется, делает замеры.
Бракованные детали не допускаются до реализации.
Также готовые ремкомплекты Plastic Auto проходят проверку на специальном стенде, который имитирует открывание и закрывание дверей.
С помощью таких испытаний было установлено, что минимальный срок службы производимых нами фиксаторов – от 15000 циклов. Поэтому мы даем гарантию 3 года на свои ремкомплекты.
Многие автолюбители в поисках решения для ремонта своего автомобиля прибегают к печати деталей на 3D принтере. Мы используем 3D печать только на этапе разработки и тестирования. А в продажу идут литые детали.
Почему мы не используем 3D печать при производстве ремкомплектов?
1) Детали на 3D принтере печатаются из ABS и PLA пластика – эти материалы хрупки и недолговечны.
2) Расплавленный пластик для 3D печати выдавливается из сопла тонкой нитью и ложится слоями. Межслойные связи в напечатанной детали в 2-3 раза менее прочные, чем в цельном куске пластика.
Поэтому такие детали развалятся уже через 6-12 месяцев, а ремкомплекты для автомобиля из полиамида 6 и полиацеталя прослужат не один год.
Упаковка для ремкомплектов производится на вакуумной установке.
На этом этапе тоже существует контроль качества – в бракованные упаковки ремкомплекты не попадут. А в прошедших проверку отправятся к автолюбителям.
Но и здесь каждая деталь проходит контроль. Сотрудники отдела упаковки каждую втулку или шестерню пропускают через свои руки и просматривают на наличие дефектов.
Вот такой путь, полный испытаний, проходят ремкомплекты Plastic Auto, чтобы оказаться у вас в руках. И всё для того, чтобы мы могли гарантировать, что ремонт вашего автомобиля будет действительно качественным!
